Tisk článku

Fungování metody Just-in-Time (JIT) lze vysvětlit v zásadě dvojím způsobem. Modernější přístup ji charakterizuje jako systém, který vede k úspoře času v celé průběžné době výrobku. Tím přináší výrazné snížení nákladů a zvýšení produktivity práce. Druhé, tradiční pojetí spočívá ve využití JIT pro řízení jednotlivých stupňů výroby či mezi jednotlivými provozy. Obecně je pak v případě jednotlivých pracovišť možno jako JIT chápat i princip Kanban.

Kanban je vhodným nástrojem pro dílenské řízení výrobního procesu a plánování výroby. Zjednodušeně řečeno: celý systém funguje tak, že jednotlivá pracoviště, výrobní linky apod. vyvolávají své aktivity u předcházejícího výrobního stupně přímo - prostřednictvím tzv. kanban karty. Na tomto základě se vytváří samořídící regulační - kanbanové okruhy. Tyto okruhy předpokládají decentralizaci řízení zakázek. Při určování priority "co vyrábět dříve" vycházíme z počtu jednotlivých objednávek, jejich vztahu k požadovaným výrobkům a dalších pravidel. Tato metoda, činí kanbanové pracoviště méně závislým na okolí, aniž by to pochopitelně oslabilo jeho schopnost plnit cíle podniku jako celku. Tato metoda se však rozšiřuje i do dodavatelsko-odběratelských činností v podnikových řetězcích (SCM). Z pohledu plánování a řízení výroby se jedná o využití principu tahu (pull), kdy se vyrábí pouze to, co požaduje zákazník.

Kanban se vyznačuje optimálním plánováním skladových zásob a jejich efektivním doplňováním v souladu s průběhem spotřeby při výrobním procesu. Tím čerpá z bohatých historických zkušeností japonských firem. Japonský Kanban je přitom někdy chybně popisován jako prostá technika řízení JIT, která se snaží udržet minimum zásob na skladě. Zahrnuje však více než ladění výroby a systémy dodavatelských plánů, které zabezpečují minimalizaci zásob dodávkami na právě požadované místo. Tato skutečnost také podporuje změnu a inovaci podnikových procesů v rámci pracovišť. Členové pracovních týmů jsou přitom zodpovědní za konkrétní činnosti a jsou motivování k účasti na neustálém zlepšování (Kaizen) kanbanového procesu.

Nejčastěji zdůrazňovaný přínos je snížení zásob. Dále zajištění systémového toku informací v celém procesu výroby a dodávek dílů, založeného na sledování předem určeného stavu zásob. Podpora plynulosti výroby při nárůstu sortimentu, zmenšení pracnosti plánování (tzn. tvorby plánu i jeho kontroly). V neposlední řadě se jedná se o otevřený systém pro řízení, který umožňuje lepší přehledu o stavu výroby a zásob rozpracované výroby i úsporu přepravních nákladů.

Z rozhovorů s odpovědnými pracovníky společností Narex Česká Lípa a Toyota Peugeot Citroën Automobile Czech, kteří také poskytli informace k oběma uvedeným příkladům, však vyplývají pro české firmy i další výhody.

Kanban je jednoduchý, technicky nenáročný a flexibilní systém dílenského plánování "otevřený" pro všechny pracovníky a výrobní týmy. Mezioperační zásoby se mohou omezit jen na bezpečnostní zásoby a zásoby nedokončené výroby je možné radikálně redukovat. Celý proces výroby se zjednodušuje. Aplikace Kanbanu vede ke zvyšování spokojenosti zákazníka i díky redukci času potřebného pro splnění objednávky. Nezanedbatelné je i výrazné snížení úsilí vynaloženého na procesy s minimální přidanou hodnotou související s výrobou a přepravou zásob materiálů, komponent atd. Celkově nižší náklady spojené s dopravou informací, které jsou navíc rychlé a přesné. Ve výrobních podnicích tato metoda také umožňuje delegování zodpovědnosti pracovníkům přímo na linkách.

Jak Kanban řídí dodavatelské vztahy?

První příklad netradičního využití kanbanového konceptu pochází ze společnosti Narex Česká Lípa. Ta provozuje ERP systém ORAKISS a v jeho rámci také metodu Kanban. Ta se využívá k řízení interních i externích dodavatelských vztahů. Externí kanbanový okruh představuje dodávky materiálu externím dodavatelem přímo na místo spotřeby (výroba, montáž, expediční sklad, náhradní díly). Množství a spotřebu položek na pracovištích sleduje dodavatel a dodává položky ve stanovených termínech a potřebném množství.

V ERP systému je podpořen příjem těchto položek na skladová místa, a také automatické vytvoření objednávky podle číselné řady dodavatele, což je nutná podmínka pro příjem položek z důvodu následného párování příjemky s přijatou fakturou. Součástí systému je i příjem faktury v elektronické podobě. Interní kanbanový okruh představuje vazbu mezi místem spotřeby a zdrojem materiálu. Tyto okruhy se dělí dle typu zdroje. V prvním případě je zdrojem sklad, v druhém výrobní příkaz polotovaru.

Jak funguje sklad?

Nositelem informace o nedostatečném množství položky na pracovišti je kanbanová karta, která obsahuje informace o položce, jejím spotřebiteli a zdroji, množství a typu obalu položky a informace o konkrétní kartě. Tyto informace jsou zaznamenány na kartě ve formě čárového kódu. Jeho přečtením se pak dostávají informace o stavu položek na pracovišti do informačního systému.

Zde se automaticky generuje požadavek na přesun položky z místa zdroje na cílové pracoviště. Tento požadavek je jedním ze standardních typů požadavků na přesun v ERP systému. Požadavky jsou vydávány pomocí modulu fronty práce skladu, čímž se položka se všemi potřebnými parametry (obal, množství, kvalita atd.) dostává z místa zdroje na cílové pracoviště. Každá položka je pak doplněna o kanban kartu a tímto je kanban okruh uzavřen.

Na pracovišti jsou položky k dispozici pro následné zpracování do polotovaru nebo přímo finálních výrobků. Při ukončování výrobních příkazů jsou položky ze skladů zpětně odepsány podle kusovníku spojeného s výrobním příkazem - rozpisem.

Výroba polotovarů

Načtení kanbanové karty představuje impuls k naplánování výrobního příkazu pro načtenou položku a potřebné množství. Po vyrobení polotovaru a jeho ukončení v ERP systému načtením čárového kódu karty slouží tato informace také k odebrání požadavku na výrobu polotovaru. Vyrobený polotovar je přesunut v definovaném množství z místa výroby na cílové pracoviště a doplněn o kanbanovou kartu.

Bez plánování se neobejdeme

Jedním z podstatných rysů položky je typ plánu, který určuje, zda je položka řízena metodou Kanban nebo tlačnou metodou MRP II. Položky řízeny tlačným systémem jsou na zdrojových skladech blokovány na základě rozpisů výrobních příkazů a teprve jako blokované jsou vydávány. Na druhé straně kanbanové položky blokovány nejsou.

Položky obou typů jsou brány do bilančních výpočtů, které provádějí materiálové a lhůtové porovnání zdrojů položek a výrobních plánu finálních výrobků. Výsledem těchto bilancí jsou návrhy na objednání nakupovaných položek nebo výrobu polotovarů.

Součástí podkladů pro objednávání jsou také hodnoty průměrných spotřeb kanbanových položek, které jsou vypočítávány z dat řízení materiálu a výroby z ERP systému.

Softwarová obsluha kanbanových karet

Software sloužící k údržbě a obsluze kanbanových karet umožňuje jejich zakládání, tisk, řízení jejich oběhu v kanbanových okruzích, sledování četnosti čtení a další statistické údaje. Software rovněž dokáže načíst čárový kód karet a přes ODBC rozhraní je přenést do ERP systému.

Příklad Kanban karty ve společnosti Narex

Kanban tedy reprezentuje efektivní nástroj k nepřetržité racionalizaci výrobního procesu a nachází zdroj problémů. Důvod je zřejmý, protože oběh Kanbanu se zastaví, jestliže se např. na výrobní lince vyskytne problém a je potom snadné problém jak identifikovat, tak okamžitě odstranit. Ne všech těchto výhod však je možno využít u Kanbanu v kartičkové podobě. Takový příklad výstižně popisují následující obrázky, jenž zachycují postup kanban karty v interním okruhu lisovna - svařovna ve firmě Linet s.r.o.

Kanban v kartičkové podobě ve firmě Linet (Klikněte na obrázky pro zvětšení)

Jak Kanban integruje výrobu a dopravu

Ve druhém příkladě se jedná o činnost přepravního Kanbanu pro objednávání materiálu u dodavatelů a pro řízení interních dodávek materiálu mezi skladem a pracovišti u výrobní linky ve společnosti Toyota Peugeot Citroën Automobile Czech (TPCA).

Základem jsou referenční čísla materiálů

Zásoby jednotlivých materiálů potřebných pro jednotlivé výrobní operace a pracoviště zajišťuje oddělení materiálového hospodářství (Material Control). Toto oddělení také dodává jejich potřebná množství uživatelům v požadovaném čase. Každému materiálu řízenému oddělením Material Control je v systému evidence zásob a jejich dodavatelů (ozn. Shizai systém) přiděleno jedinečné referenční číslo, sestávající se z kombinace 10 písmen a číslic. Referenční čísla (YK čísla) jsou klíčovým prvkem pro vyhledávání informací o materiálech prostřednictvím počítačových terminálů. Slouží rovněž k ověřování a potvrzování příjmu, uskladnění a výdeje materiálu. K rozlišení od referenčních čísel přidělených jiným položkám než materiálům (např. komponenty pro montáž automobilů), začínají zbožové kódy materiálů písmenem "Y". Písmeno umístěné na 2. pozici určuje zemi používání, a číslo umístěné na 3. až 5. pozici popisuje detailnější členění materiálů dle speciální matrice.

Co přináší Shizai systém?

K referenčním číslům registrovaným v Shizai systému jsou přiřazeny veškeré kmenové informace důležité pro realizaci operací souvisejícími s objednáváním materiálu, příjmem, nastavením optimální zásoby, výdejem a fakturací. Kanbanový systém, který je on-line spojen se systémem Shizai, používá tato kmenová data materiálů pro vlastní realizaci zmíněných operací. Jakmile je určité množství materiálu vydáno ze skladu, ve stejný moment je vystavena objednávka na stanovené množství a zaslána dodavateli. Po dodání je materiál opět uložen ve skladu.Ve výše popsaném systému, kde jsou doplňovány pouze zásoby spotřebovávaného materiálu, lze vyloučit objednávání materiálu v nadměrném množství. Tudíž je možno eliminovat skladování nadbytečného množství materiálu. K zajištění optimálního množství materiálu na skladě slouží Kanban, který je připevněn ke každému materiálu nebo dílu uloženém ve skladu.

Používané typy kanbanových karet

I v procesech této společnosti se jedná o využití obou odlišných typů karet - dopravních a výrobních. V praxi nemusí být nutně použity současně. Výrobní Kanban přitom ukazuje v jakém rozsahu a kdy musí být práce dokončena konkrétním pracovištěm na výrobní lince. Dohromady s dopravní kanban kartou se označuje jako integrovaný proces Kanban. Tento systém je často používán mezi korporací a jejími dodavateli. Dopravní Kanban v TPCA je potom karta, která řídí výrobní Kanban dodavatele.

Skladový Kanban v TPCA

Slouží k objednávání materiálu, který dodavatel dodává do skladu TPCA. Po dobu uložení ve skladu je Kanban přiložen k materiálu. Při výdeji jsou pomocí skeneru data materiálu načtena z čárového kódu a tím se transakce výdeje v reálném čase zaregistruje v systému Shizai. Žadatel odebere materiál a pracovníci skladu použijí Kanban pro zaslání objednávky dodavateli. Objednávka se vytvoří opětovným naskenováním čárového kódu, kdy jsou data objednávky odeslána na faxový server, který ve stanovený čas odešle objednávku na přednastavený fax dodavatele. Dodavatel je povinen do dvou hodin od přijetí objednávky odeslat na faxové číslo skladu TPCA potvrzení, že objednaný materiál dodá v požadovaném množství a čase. Současně s vytvořením objednávky se tiskne objednávková etiketa s čárovým kódem, který v sobě nese data dané objednávky. Etiketa je nalepena na Kanban, který se poté vloží do schránky očekávaných dodávek.

Po dodání a fyzické kontrole materiálu si personál skladu dle dodacího listu s údaji o číslu objednávky a referenčním číslu materiálu (YK číslo) vyhledá ve schránce očekávaných dodávek Kanban s nalepenou objednávkovou etiketou a naskenuje čárový kód. Data příjmu jsou následně použita i pro fakturaci a provedení platby.

Interní Kanban v TCPA

Tento Kanban se používá pro materiály, které jsou spotřebovávány pravidelně ve větších objemech v krátkých časových intervalech. Pro nastavení tohoto typu dodávek přímo k výrobní lince musí nejprve dané pracoviště předložit požadavek na interní Kanban. Po schválení se provede registrace a přidělení čísla nové lokace uskladnění u výrobní linky. V okamžiku, kdy zásoba materiálu u výrobní linky klesne na hodnotu bodu objednání, je od materiálu odňat interní Kanban a je vložen do kanbanové schránky. Personál skladu obchází pravidelně jednou denně jednotlivá pracoviště a sbírají ze schránek interní Kanbany. Ve skladu se poté materiál odpovídající internímu Kanbanu vychystá pro dodávku žadateli. Pokud poté zásoba na skladě klesne na bod objednání, použije se skladový Kanban pro objednání dodavateli. Následující den personál skladu doručuje materiál společně s interním Kanbanem na místo dodání k výrobní lince a opět sbírá případné Kanbany z kanbanových schránek.

Článek byl ve zkrácené podobě publikován v zářijovém čísle časopisu EBIZ.